Но металл – это просто сырье.
Поэтому понаблюдав за делами этого временного цеха, Иоанн поехал дальше. Миновал второй гидроузел, в котором итальянец не капризничал и сделал колесо как следует. И направился в целый городок из разного рода сарайчиков да навесов. Причем не абы как расположившихся, а под охраной. Вон – целая полусотня конная постоянно была на чеку и бдела, патрулируя окрестности. Ну и загородка – плетень по периметру, чтобы издалека не глазели.
В первых трех сарайчика стояло по горну и примитивные рычажные прессы, благодаря которым бригады по три «бойца» перерабатывали продукцию тигельной плавки в прутки нужного сечения. По оправкам – простым подкладным брусочкам.
Быстро, просто, продуктивно. Пока первый пруток обжимаешь – остальные греются. Обжал. Пихнул обратно в горн. Достал следующий. И так далее. Да, с перерывами на дух перевести и пообедать. Но нон-стоп весь день.
А рядом из этих прутков посредством такого же пресса давили чешуйки для доспехов. Разогрели заготовку. Сунули под пресс. Обжали по форме, заодно и отсекли от заготовки. Снова подсунули. Снова обжали. И так пять-шесть раз, пока пруток не остынет. Потом его снова в горн и берут оттуда следующий.
Но если поначалу Иоанн старался обжимать чешуйку сразу прорубая отверстие, то теперь так не поступал, чтобы пресс-формы были попроще. Теперь рядом с этими лихими ребятами стояли еще ухари и с помощь более компактных и слабых ручных рычажных прессов прорубали отверстия в остывших заготовках. На холодную. А потом передавали дальше – в соседние цеха, где шла механическая обработка этих поделок – в бочке с песком их катали. Вот бочку на ось насадили, ось водрузили на упоры, а потом вращали ножным приводом как примитивный токарный станок. Сначала в бочке с песком покрупнее, потом там, где помельче и далее «терли» совсем мелким песком. Отчего получались чешуйки чистые, гладкие и без заусенцев.
Потом их перетаскивали под навес к сортировщикам. Там их проверяли по лекалам и отбраковывали негодные. А потом передавали под навесы ближе к реке, где размещались ребята по термообработке.
Сначала чешуйки помещали в железные ящики с углем и грели пару часов. Потом нанизывали на проволоку, прогревали в печи да закаливали. И переносили в следующую печь, где отпускали, чтобы снизить ломкость. Таким образом чешуя выходила годная, крепкая, закаленная.
Но на этом обработка не заканчивалась – под следующем навесом их вновь полировали в бочке с мелким песком, чтобы снять нагар, обезжиривали и помещали в слабый раствор азотной кислоты для травления. Чтобы не ржавели как можно дольше.
Таким образом, исключая первичную поковку прутков, над массовым производством чешуек трудилось всего без малого четыре десятка человек. Массовым по меркам XV века, разумеется.
Кольца кольчужные для сборки ламеллярной чешуи делали попроще. Просто брали прутки-заготовки и проковывали их на механическом молоте по оправкам в несколько подходом. То есть, волочили ее кузнечным способом. Но не вручную, а с помощью кое-какой механизации. Молот ведь «шевелила» лошадь.
В итоге получалась проволока квадратного сечения. Ее навивали и далее проводили обработку, как и положено для кольчужных колец. Благо, что они были крупными, крепкими и достаточно массивными, а требовалось же их мало. Считай по числу чешуек. Закалять их тоже не требовалось. Поэтому, на этом направлении трудилась всего лишь дюжина работников.
Третье направление занималось сборкой доспеха.
Оно находилось под навесами, чтобы больше света. И было разделено на несколько эволюций. Сначала совсем молодые подмастерья формировали малые сегменты из четырех чешуек и кольца. Потом те, кто поопытнее, собирали секции крупнее. Потом еще. И еще. И, наконец, самые опытные работники при поддержке личного подмастерья-ученика, собирали на деревянном раздвижном манекене ламеллярную чешую.
Такой подход позволял работнику за световой день с учетом перекуров и ковыряния в носу собирать по два-три доспеха. С учетом выходных по воскресеньям, болезней и прочих неприятностей, Иоанн ожидал, что каждый сборщик сможет собрать за год не меньше шестисот доспехов. А таких у него было аж пять человек. То есть, король надеялся до весны будущего года одеть всю свою армию в ламеллярную чешую. Ну… почти всю.
Да, это был не самый хороший доспех. Лучше кольчуги, но даже не бригантина по защитным свойствам. Однако ничего интереснее в сжатые сроки Иоанн «родить» не мог. Для него эта «чешуя» была в сложившейся ситуации эталоном правила 20/80
[55].
Этот технологический процесс удалось отладить только весной, ибо Иоанну резко потребовалось много доспехов. Что-то подобное он сделал и для шлемов.
От попыток штамповки полусферической тульи Иоанн отказался. Слишком уж большой был брак. Как ни крути – металл был слишком грязный. На горячую их тянуть не получалось. А на холодную – рвались. Да не за один подход. Да, с отпуском между этапами. Но все равно – рвались. Причем преимущественно на финальных стадиях. Из-за чего общая стоимость готового шлема в человеко-часах и угле категорически возрастала.
Поразмыслив Иоанн пошел на определенное усложнение конструкции, лающее заметное упрощение в технологии. Это ведь только в теории красиво звучит, что чем меньше деталей, тем проще изготавливать. На деле десять простых деталей иной раз сделать проще, быстрее и легче, чем одну сложную.
Поэтому люди Иоанна стали теперь на холодную обжимал не целиком полусферическую тулью, а ее половинку. Да по чуть-чуть. Для чего поставил навес с десятью рычажными прессами, на которых располагалась своя оснастка. И печи для отжига.
А потом эти самые «половинки» соединяли кузнечной сваркой. В результате получалась полусферическая тулья с выступающим вверх ребром жесткости. Примерно, как у мориона, только не такая высокая. Да, такой шлем был слабее цельнотянутого. Но и дешевле в человеко-часах да угле раз в пятнадцать. А главное, это технологическое решение позволило поднять выпуск шлемов до нужного объема.
Аркебузы – другой важнейший ингредиент его будущей победы, тоже изготавливали своими силами. Потому что закупаться за рубежом не получалось в подходящих объемах. А то, что приезжало, было слишком пестрым по качеству, калибру и длине ствола.
Технология выделки его ствола была проста и доступна кузнецу даже очень средней квалификации. Пруток расковывался в полосу, которую на горячую навивали на оправку. Виток к витку. Получалась такая круто свитая «пружина». Вот ее-то и посыпали бурой, а потом проковывали, опять-таки на оправке. Сваривая промеж витков. Что и давало ствол. Точнее его заготовку. Дальше требовалось его слегка откалибровать плоским сверлом, просверлить затравочное отверстие да заглушить. Потом изготовить самый что ни на есть простой фитильный замок с затравочной полкой, который был прост и дешев до предела. И поставить все это в деревянное ложе с плечевыми ремнями и удобным прикладом. Да вот собственно и все. Ну, не считая, шомпола.
