3. Рабочая инструкция. Другие названия – стандартная рабочая инструкция (Standard Work Instruction), лист стандартной работы (Standard Work Sheet) и т. п. Этот документ является перечнем стандартов выполнения операций (СОК), который является инструкцией для рабочего, и содержит ссылки на номера СОК. Рабочая инструкция содержит порядок выполнения определённых операций, время, необходимое для их выполнения, а также указания на возможные вариации, т. е. специфические особенности выполнения той или иной операции. Рабочая инструкция разрабатывается на одного определённого работника. Количество содержащихся в ней операций определяется проведением перебалансировки под время такта.
4. Визуальные приложения к СОК. Они могут быть представлены в различном виде, в сочетании с приведёнными выше элементами (СОК и РИ). Визуальные приложения – очень важная часть работы метода, так как именно они дают исчерпывающее представление о выполнении описанной работы. Визуализация, в свою очередь, может быть двух видов:
– подсказки при выполнении последовательности действий определённой операции (как выглядит то, что необходимо сделать);
– схема передвижения оператора (диаграмма Спагетти) при выполнении определённой последовательности действий.
Один вид визуального приложения не исключает другого, они оба могут быть гармонично скомбинированы в стандартной документации метода.
5. Сводная таблица стандартизованной работы. Представляет собой циклограмму, отображающую ход выполнения операций, сгруппированных в рабочей инструкции. Визуально отображается время выполнения каждой операции в пределах времени такта. Сводная таблица, как и рабочая инструкция, разрабатывается на определённого работника. Она помогает осуществлять визуальный контроль над совершением работы согласно времени такта и своевременно реагировать на возникшие проблемы, например, оказать помощь, если работник не укладывается во время такта.
6. Диаграмма загрузки операторов. Другое название – диаграмма Ямадзуми. Это визуальное представление загрузки работников в виде столбчатых диаграмм. Диаграмма отображает время создания ценности, время потерь и время вариаций, т. е. время, необходимое для выполнения специфических операций (изготовления или сборки особо трудоёмкого изделия). Диаграмма позволяет визуально представить загрузку каждого работника в определённом этапе процесса и оперативно производить балансировку загрузки под время такта. Диаграмма загрузки операторов состоит из последовательности выполняемых операций каждого рабочего, т. е. из РИ и СОК. Разрабатывается на участок, либо отдельный этап процесса, в зависимости от их территориального расположения и особенностей технологии.
7. Стандарт операции проверки качества (СОК по качеству). По своей сути является документом, аналогичным стандартной операционной карте (п. 2). Но в данном случае СОК по качеству содержит определённую последовательность действий по проверке выполнения определённого набора операций, производившихся определённым оператором. Ключевые указания и визуальные приложения СОК по качеству ориентированы на проверку определённых параметров и предотвращение возникновения возможных ошибок. Здесь очень важное место занимает принцип завершённости процесса, о котором подробно рассказывается ниже. СОК по качеству завершает набор СОК в рабочей инструкции, поэтому он выделен в качестве отдельного документа. СОК по качеству разрабатывается на операцию, т. е. повторяющуюся последовательность действий.
Работу всей документации метода можно представить в виде рисунка (см. рисунок 6.2).
Рис. 6.2
Из него видно, как выбранный для внедрения метода стандартизованной работы процесс делится на этапы процесса. Из таблиц пропускной способности процесса нам известны его мощности и способности, необходимые для производства определённого количества изделий. На каждом этапе процесса работает определённое количество людей, и выполняется определённое число операций, которые задокументированы в стандартных операционных картах. При распределении работ с помощью диаграммы загрузки операторов каждому из этапов процесса определяется свой, определённый набор операций.
Они могут не совпадать по количеству, однако они выровнены по трудоёмкости (по времени выполнения) под рассчитанное время такта. Такой набор стандартных операций каждого оператора завершается проверкой качества его работы, т. е. выполнением последовательности действий, изложенных в СОК по качеству (на рисунке выделены зелёным цветом). Этот набор стандартных операций формализуется в виде рабочих инструкций для каждого работника этапа процесса.
Какова последовательность разработки и взаимодействия элементов метода?
Алгоритм разработки документов и схема их работы представлены в виде блок-схемы на рисунке 6.3. Сразу стоит оговориться, что это не алгоритм внедрения метода, а всего лишь взаимосвязь документов, предполагаемых методов, призванная сформировать правильное представление об их структуре и взаимосвязи.
Рис. 6.3
Последовательность начинается с определения процесса, который будет подвергнут изменениям. Необходимо чётко понимать границы этого процесса, а также в точности представлять, как он устроен и функционирует. Для этого процесс должен быть прокартирован и обязательно должно быть определено, в чём заключается ценность для Заказчика в нём. Данный шаг алгоритма назван разбивкой процесса на этапы. Каждый этап процесса, в свою очередь, разбивается на операции, т. е. из каждого этапа процесса выделяются периодически повторяющиеся последовательности действий. Данный шаг достаточно трудоёмкий и требует работы группы с участием представителей различных служб, а также работников, выполняющих рассматриваемые операции. Работа этой группы плавно перетекает в разработку стандартных операционных карт на операции и стандартных операционных карт по качеству. Определяется потребность и форма выполнения визуальных приложений, затем производится их разработка. Немного другим составом команды (в зависимости от специфики процесса), исходя из имеющихся данных, определяется пропускная способность процесса. Данные можно получить по результатам картирования, либо проведя отдельную работу.
Определённая пропускная способность процесса будет являться базой для будущего планирования производства, поэтому участие представителя соответствующей службы (планирования и т. п.) в составе группы обязательно. Исходя из данных о пропускной способности, планируется производство изделий, а также происходит выравнивание по количеству и номенклатуре. Суть выравнивания заключается в выдаче равномерного по трудоёмкости задания на изготовление необходимых изделий, исключении пиков (например, изготовлении большого числа максимально трудоёмких изделий в один день или месяц). Выравнивание является обязательным для работы согласно времени такта. Другими словами, планирование должно осуществляться с учётом времени такта, которое рассчитывается с определённой периодичностью, о чём нам говорит следующий шаг алгоритма. Для каждого этапа процесса выстраивается диаграмма загрузки операторов, после чего, согласно рассчитанному времени такта, проводится балансировка операций и выравнивание загрузки каждого оператора под время такта. В зависимости от технологии и специфики процесса, балансировка может производиться как внутри определённого этапа процесса, так и между его смежными этапами. Принципы проведения балансировки более подробно описаны ниже. Таким образом, конечным продуктом проведённой работы являются разработанные рабочие инструкции для каждого оператора, включающие в себя определённый набор СОК по выполнению операций, а также завершающую СОК контроля качества выполненной работы.
