Бетоноподъемник с автоматическим управлением. 1949 г.
Подъемники можно было останавливать на любом этаже. Эффективность этого вида вертикального транспорта характеризовалась продолжительностью цикла подъемника, которая для наибольшей высоты подъема (105 м) составляла немногим более 6 минут. Технические характеристики шахтного подъемника: грузоподъемность – 1500 кг, габариты подъемника: длина – 1500 мм, ширина – 2000 мм, высота – 3000 мм; размеры двери: ширина – 2000 мм, высота – 3000 мм; скорость подъема – 1,22 м/с; мощность электродвигателя – 30 кВт
[205]. Машинное отделение подъемников помещалось в цокольном этаже.
При строительстве высотного здания на Смоленской площади был применен и ряд других подъемных механизмов оригинальной конструкции, таких как бетоноподъемники и подъемники для длинномерных грузов. Бетоноподъемники также монтировались в шахтах постоянных лифтов и служили для подачи бетона на высоту до 14-го этажа. Разработала их контора Проектстроймеханизации Минтяжстроя. Автомобиль-самосвал, заезжавший внутрь здания, выгружал бетон в загрузочный бункер емкостью 5 м3, расположенный у подъемника на уровне пола первого этажа. Из бункера бетон поступал в ковш подъемника, который и однимался на строящийся этаж и опрокидывался там, выгружая бетон в местный раздаточный бункер, откуда материал развозился к рабочим местам бетонщиков. Если бетон нужно было подавать выше 14-го этажа, его в специальных контейнерах перегружали в один из шахтных подъемников. Подъемником управляли с пульта, находившегося в цокольном этаже. О необходимости подачи ковша можно было сигнализировать с любого этажа. Технические характеристики бетоноподъемника: емкость ковша – 0,75 м 3; грузоподъемность ковша – 1800 кг; скорость подъема – 45 м/мин; высота подъема – 60 м; тяговое усилие лебедки – 3000 кг; мощность электродвигателя – 30 кВт
[206].
Для подъема длинномерных грузов и контейнеров по оригинальному предложению сотрудника ВНИОМС инженера В.Н. Глазунова были сконструированы подъемники для длинномерных грузов шахтного типа, выдающие груз из шахты на перекрытие этажей. Это освободило рабочих от необходимости заходить внутрь шахты. Для подъема длинномерных грузов (досок, арматурных сеток, щитов, опалубки и пр.), длина которых достигала 6–7 м, на строительстве были смонтированы два двухстоечных подъемника, установленные в проемах перекрытий, оставленных в центральной части здания. Эти подъемники имели выдвижную горизонтальную раму, которая по достижении нужного уровня выдвигала поднимаемый груз из шахты на перекрытие. Их конструкция позволяла поднимать грузы либо уложенными на выдвигающейся платформе, либо подвешенными на выдвижной траверсе. Управление этим подъемником тоже было автоматизировано. Технические характеристики подъемника: грузоподъемность – 500 кг; скорость подъема – 45 м/мин; высота подъема – 115 м; размеры грузовой платформы: длина – 7800 мм, ширина – 1000 мм; тяговое усилие лебедки – 1,5 т; время цикла (загрузка, закрепление груза, подъем на высоту 60 м, разгрузка и опускание) – 4 мин
[207].
Для разгрузки автомашин, поступающих с длинномерами в пачках или пакетах весом до 500 кг, в первом этаже здания была предусмотрена электроталь с траверсой; таль передавала длинномеры либо в буферный склад, либо непосредственно на рольганг, по которому пачка длинномеров подавалась к подъемнику. Для разгрузки подъемников на этажах применяли вилочные тележки с подхватами, с помощью которых длинномеры транспортировались к рабочим местам.
Подъемник для длинномерных грузов. 1951 г.
Для подъема контейнеров со стеновыми матер налами, плитами перегородок и т. п. были сконструированы специальные шахтные подъемники аналогичной схемы. По достижении нужного уровня подъема контейнер на особых подхватах выносился из шахты на перекрытие; здесь он передавался на подхваты ожидавшей его вилочной тележки; последняя отвозила контейнер на рабочее место каменщиков. Технические показатели подъемников для контейнеров: грузоподъемность – 0,5 т, скорость подъема – 45 м/мин, тяговое усилие лебедки – 1,5 т, длительность цикла при высоте подъема на 60 м – 4 мин
[208].
Таковы были некоторые из механизмов вертикального транспорта, игравшего решающую роль в успешном выполнении графика работ строительства на Смоленской площади. Важно отметить, что горизонтальный транспорт и погрузочно-разгрузочные работы на площадке механизировались в общем комплексе с вертикальным транспортом. Выгрузка контейнеров с автомашин, транспортирование их в буферный склад, укладка на складе, транспортирование со склада на погрузочный пункт выполнялись автопогрузчиками грузоподъемностью до 1,5 т. На этажах подача материалов на леса производилась малогабаритными вилочными погрузчиками (электрокарами). Для строительства здания на Смоленской площади были специально сконструированы два типа таких машин. Новый тип электрокары служил для горизонтального передвижения грузов весом до 500 кг и его вертикального подъема при помощи вилочного захвата на высоту 2,3 м. Электрокара передвигалась на трех колесах, ее вилочный захват был расположен таким образом, что нагрузка на перекрытие от тележки передавалась равномерно на три точки и не превышала допускаемой нагрузки на железобетонную плиту. Электрокара питалась от сети через шланговый провод, подвешенный шторным способом. Для тех же целей параллельно была сконструирована электрокара такой же грузоподъемности, но с аккумуляторной тягой. При проектировании последней были использованы узлы электрокары ЭК-2, выпускавшейся советской промышленностью. Технические характеристики электрокары: вес – 270 кг; наименьшая высота прохода – 2000 мм; ширина прохода – 1000 мм; расстояние между подхватами – 540 мм; вылет подхватов – 500 мм; мощность электромотора – 1,3 кВт; число ведущих колес – 1; база – 550 мм; колея – 880 мм; высота подъема груза – 2600 мм; наибольшая длина контейнера – 560 мм; грузоподъемность – 0,6 т
[209].
Сравнительная близость базы стройматериалов от площадки, осуществление всех перевозок автотранспортом и большое число перегрузок материалов с одного вида транспорта на другой сделали контейнеры универсальным средством для транспортирования мелкоштучных грузов. Контейнеры резко сокращали время, затрачиваемое на перегрузочные операции, уменьшали потребность в рабочей силе и снижали потери материалов. После сравнения различных вариантов управление строительством остановилось на типе контейнеров-поддонов небольшой грузоподъемности с объединением их в групповые контейнеры. Грузоподъемность контейнера поддона была определена в 400 кг нетто, а контейнера-объединителя – 400 х 3 = 1200 кг нетто. При этом объединенные контейнеры перебрасывались механизмами большой грузоподъемности, а операции на этажах производились с разрозненными малыми контейнерами, доставленными грузовыми подъемниками.
