Первоначально скульптуры были изготовлены в мастерских в натуральную величину из глины. С глиняных моделей были сняты обратные гипсовые формы с толщиной стенок 150 мм. Для удобства монтажа формы были разделены на восемь поясов высотой 90–95 см, разрезанных, в свою очередь, на 8—16 кусков. Куски форм для жесткости армировались проволокой, для соединения их между собой имелись направляющие замки и скобы.
Плитки из литого камня для облицовки скульптур
После очистки от пыли и грязи внутренняя поверхность гипсовых форм выкладывалась плитками из литого камня. Они приклеивались к формам мастикой, состоящей из двух частей белого гипса и одной части растворенного в воде технического желатина. Гипс, вытесненный из швов между плитками, тщательно счищался, а пустые швы заделывались не на полную глубину раствором белого цемента и люберецкого песка.
Подготовленная таким образом черновая гипсовая форма, оклеенная плитками из литого камня, являлась наружной опалубкой для железобетонного остова скульптуры. Собиралась эта опалубка по поясам, которые при установке скреплялись вязальной проволокой. Швы между поясами заклеивались теми же плитками из литого камня и с наружной стороны загипсовывались. Во избежание распора свежим бетоном форма с наружной стороны, примерно на середине высоты пояса, охватывалась деревянным наружным кольцом из досок.
По мере установки на место поясов черновой формы монтировался внутренний металлический каркас из круглого арматурного железа. Стык арматуры делался внахлестку. Одновременно устанавливалась опалубка внутренней стороны оболочки из строительной фанеры по обычным дощатым кружалам.
Для бетонирования оболочки применялся бетон прочностью 250 кг/см2 (с водоцементным отношением до 0,45; осадка конуса – 12 см), в узких сечениях – цементно-песчаный раствор 1:1. Бетон и раствор к месту укладки подавались скороподъемником в тачке с небольшим бункером. Перед укладкой производился электропрогрев бетона.
Бетонирование велось по поясам, причем установка форм и арматуры каждого верхнего пояса делалась после достаточного упрочнения бетона нижнего пояса. Уплотнение бетона велось глубинным вибрированием, а в узких местах – штыкованием. После окончания бетонирования четвертого пояса черновые формы нижних трех поясов разбивались.
Арматура верхней части железобетонного остова скульптуры. Схема
Головы скульптур собирались и бетонировались отдельно в теплом помещении (на 28-м этаже здания) и затем устанавливались на место с помощью крана.
Окончательная отделка скульптур производилась в теплое время и заключалась в очистке, заделке швов, вставке на растворе белого цемента отдельных плиток и т. д
[250].
Другая технология, о которой непременно следовало бы рассказать, – это технология производства внутренних художественных деталей из бумажной массы с последующей бронзировкой. Прежде подобная практика не применялась в советском строительстве. Не применяется она и сегодня…
Интерьер актового зала МГУ с эстрадой президиума. 1953 г.
Следует отметить, что изготовление внутренних архитектурных деталей из бумажной массы (так называемого папье-маше), заменяющих дорогостоящие тяжелое литье и бронзовые детали, широко применялось в России еще во времена Екатерины П. Русские строители достигли в этом деле большого совершенства. И сейчас во дворцах, построенных двести с лишним лет тому назад, многие архитектурные детали и люстры, сделанные из бронзированного папье-маше, находятся в полной сохранности. Посетители этих дворцов-музеев даже и не представляют, что все эти детали выполнены из бумажной массы, а не из металла. Огромная работа по исследованию и анализу традиций русской классической архитектуры, проделанная советскими зодчими, позволила возродить этот опыт на современном для описываемого времени уровне.
На строительстве МГУ бумажная масса широко применялась для изготовления вентиляционных и потолочных декоративных решеток, а также деталей люстр. Что это дало? На предусмотренные проектом падужные вентиляционные решетки актового зала потребовалось бы 5,5 т алюминия. Решетки же были выполнены не из алюминия, а из бумажной массы. Кроме экономии металла, это в 10 раз сократило стоимость их изготовления. Производство изделий из бумажной массы не требовало рабочих высокой квалификации и сколько-нибудь сложного оборудования. Все изделия по мере необходимости покрывались любыми красочными составами или пленкой цветного металла методом шоопирования. Решетки, детали, люстры, изготовленные из бумажной массы и шоопированные под бронзу, невозможно по внешнему виду отличить от настоящих бронзовых изделий. Они очень хорошо поддаются всевозможной обработке – шлифовке, резке, пилке и долговечны даже в неблагоприятных условиях
[251].
Для приготовления 1 кг бумажной массы (мастики) берется (в г):
Мел молотый – 450
Клей казеиновый марки ОБ – 200
Олифа натуральная – 100
Канифоль – 20
Бумажная пыль (кноп) – 200
Квасцы алюминиевые – 15
Глицерин технический – 15
В горячую кипяченую воду всыпают сухой казеиновый клей (половину нормы) и тщательно размешивают до исчезновения комков; засыпают мел, вливают олифу (половину нормы) и все тщательно перемешивают до получения сметанообразной однородной массы. Затем высыпают бумажную пыль (кноп) и остаток олифы с предварительно растворенной в ней канифолью; все вторично размешивают до получения однородной массы (канифоль перед смешиванием с олифой должна быть расплавлена). Затем вливают остатки разведенного в воде казеинового клея, растворенные в воде квасцы, глицерин и тальк. Смесь тщательно перемешивают, и масса готова.
Весь процесс замеса, который производится в тестомешалке или мешалке другого типа, длится 50–60 мин. Масса, покрытая мокрой тряпкой, может храниться в металлической таре 2–4 дня.
Для изготовления детали берут нужное количество мастики, месят ее с добавкой мела до получения густого теста и раскатывают в листы толщиной от 3 до 6 мм, в зависимости от рельефа детали. Затем листы поступают в формы. Формы могут быть клеевые и формопластовые.
Клеевые формы предварительно смазывают стеарино-керосиновым раствором; формы из формопласта смазки не требуют. Раскроенный по размерам лист накладывают на форму и осторожно проминают пальцами по всему ее рельефу. Затем накатывают мастичные валики и прокладывают их в углубленные части рельефа и наиболее тонкие места. При необходимости (например, для вентиляционных решеток) закладывают проволочную арматуру, втапливая ее в мастику.
