Примечание б. З. От экспериментов с резкой стали до японского экспорта автомобилей
Главной заботой Фредерика Уинслоу Тейлора были потери труда, иными словами, непродуктивное использование энергии, эти «неловкие, неэффективные или неточно нацеленные движения человека», которые «не оставляют ничего видимого или ощутимого после себя», и он пытался оптимизировать физические усилия. Критики Тейлора увидели в этом всего лишь особенно жестокий способ эксплуатации (Copley 1923; Kanigel 1997), но усилия Тейлора базировались на понимании реальной энергетики труда. Он возражал против слишком больших рабочих квот («если человек переутомлен работой, тогда задача поставлена неверно и такой подход далек от научного менеджмента настолько, насколько это возможно») и подчеркивал, что совместное знание управляющих уступает «в значительной степени совместному знанию и умению рабочих людей, которые им подчиняются». Естественно, что он призывал к «доверительной кооперации управляющих с рабочими» (Taylor 1911,115).
Рекомендации Тейлора были сначала отвергнуты (компания Bethlehem Steel уволила его в 1901 году), но «Принципы научного менеджмента» стали в конечном итоге учебником для менеджеров всего мира. В особенности, глобальный успех японских компаний был основан на постоянных усилиях по устранению непродуктивного труда, излишней загрузки и неравной скорости работы, на привлечении рабочих к участию в производственном процессе, например, путем внесения предложений по его улучшению, и на минимизации конфликтов между управляющими и трудящимися. Знаменитая производственная система фирмы «Тойота» – аллитерирующее трио muda mura muri (ликвидация не имеющих ценности видов деятельности, неравномерного ритма производства и чрезмерной загруженности) – представляет собой чистый тейлоризм (Ohno 1988; Smil 2006).
Эти свойства делают электрификацию промышленности по-настоящему революционным сдвигом. В конечном итоге паровые машины, заменившие водяные мельницы, не изменили способ передачи механической энергии, с помощью которой выполняются различные производственные работы. Поэтому такая замена мало повлияла на общую фабричную производительность. Пространство под крышей фабрики осталось загроможденным главными валами, связанными с параллельными распределительными валами, передающими движение отдельным машинам с помощью ременных приводов (рис. 6.8). В случае перебоев в функционировании первичного движителя (низкий уровень воды, поломка машины) или повреждения трансмиссии (вала или привода) останавливалась вся работа. Подобный комплекс также характеризовался высокими потерями на трение и допускал лишь ограниченный контроль мощности на отдельных рабочих местах.
Рисунок 6.8. Внутреннее устройство токарной мастерской в Стотт-Парк-Боббин-Милл в Финстуэйте, графство Камбрия, показывает типичную подпотолочную трансмиссию, с помощью ремней передававшую мощность от большой паровой машины к отдельным станкам. Мастерская производила деревянные катушки, которые использовались в прядильной и ткацкой промышленности Ланкашира (Corbis)
Первые электрические моторы вращали более короткие валы для меньших групп машин. После 1900 года персональные приводы постепенно сделались нормой в производстве. Между 1899 и 1929 годами общая номинальная механическая мощность американской промышленности примерно учетверилась, а мощность индустриальных электромоторов выросла почти в 60 раз и достигла почти 82 % общей доступной мощности, по сравнению с менее чем 5 % в конце XIX века (USBC 1954; Schnurr et al. 1990). После этого доля электрической мощности изменялась мало: замещение паровых и приводимых в движение водой механизмов на моторы было практически завершено всего через три десятилетия после начала этого процесса в конце 1890-х годов. Этот эффективный и надежный источник энергии не только удалил постоянный грохот над головой и повышенную опасность несчастных случаев. Устранение древней трансмиссии освободило потолок для установки лучшего освещения и вентиляции, обеспечило возможность роста производственных площадей и гибкую организацию производства. Высокая эффективность электрических моторов в комбинации с точным, гибким, индивидуальным контролем мощности в лучшей рабочей среде привела к росту производительности труда.
Электрификация также открыла дорогу для множества специализированных отраслей. Первой стало производство ламп, динамо и проводки (после 1880 года), а также паровых и водяных турбин (после 1890-го). Котлы высокого давления на измельченном в порошок угле появились после 1920 года; создание огромных плотин, использующих большое количество железобетона, началось десятилетием позже. Широкое распространение приборов контроля за загрязнением воздуха началось после 1950 года, а первые атомные электростанции появились до 1960-го. Рост спроса на электричество также стимулировал геофизические исследования, добычу топлива и расширение транспортной сети. Немалый объем фундаментальных исследований в материаловедении, автоматизации и метрологии потребовался для того, чтобы получить лучшую сталь, другие металлы и сплавы, увеличить надежность и срок службы дорогих устройств для извлечения, транспортировки и конвертации энергии.
Доступность надежного и дешевого электричества преобразовала буквально каждый вид промышленной деятельности. Вне всяких сомнений, самое большое воздействие на производство оказало широкое распространение сборочных линий (Nye 2013). Классическая, ныне устаревшая, негибкая разновидность, использованная Фордом, базировалась на конвейере, изобретенном в 1913 году. Современная, гибкая японская разновидность полагается на доставку комплектующих «строго вовремя», и на рабочих, способных выполнять ряд различных задач. В системе, представленной на фабриках «Тойоты», скомбинированы элементы американской практики с новыми хитроумными подходами и оригинальными идеями (Fujimoto 1999). Производственная система «Тойоты» (kaizen) базируется на постоянном совершенствовании продукта и самоотверженном стремлении к лучшему контролю качества. И снова фундаментальная унификация всех этих действий минимизирует потери энергии.
Доступность недорогого электричества также способствовала появлению новых металлургических и электрохимических отраслей. Электричество обеспечило масштабную плавку алюминия электролизом глинозема (А12O3), растворенного в электролите, обычно криолите (Na3AlF6). С 1930-х годов электричество незаменимо в синтезе все растущего набора различных пластмасс, а с недавнего времени – в освоении производства новых композитных материалов, в первую очередь углеродных волокон. Энергетические затраты на эти материалы примерно в три раза выше, чем на алюминий, но их первым полем приложения стало как раз вытеснение алюминиевых сплавов из авиастроения: новейший «Боинг-787» почти на 80 % состоит из композитов.
В то время как новые легкие материалы заменяют сталь в различных отраслях, производство самой стали тоже не стоит на месте. Используются дуговые плавильные печи, и новые, более легкие и прочные стали находят другие области применения, особенно в автостроении (Smil 2016). И перед тем как закончить этот перечень, который может затянуться на много страниц, я должен подчеркнуть, что без электричества невозможна крупномасштабная микрообработка деталей с достаточной точностью для таких сфер промышленности, как изготовление реактивных двигателей и медицинской диагностической аппаратуры. Ну и само собой, не появилось бы ни точного электронного контроля, ни вездесущих компьютеров, ни миллиардов телекоммуникационных устройств, которые сейчас используются по всему миру.
