Затраты плюс. В покупках товаров и услуг на основе цены кроется «медвежий капкан», причем открыто об этом никто не говорит. Чтобы сыграть в игру «затраты плюс» в промышленности, поставщик предлагает такую низкую цену, что практически гарантированно получает заказ. Потом потребитель обнаруживает, что нужны конструктивные перемены. Поставщик крайне вежлив, он очень «сожалеет», что по его подсчетам это удвоит цену изделия. Потребителю уже слишком поздно заключать новые контракты. Производство уже запущено, и остановить его нельзя. Поставщик берет верх.
Выдержки из доклада
[14] рабочей группы, изучавшей автоматизированные прессовые производства в Японии в декабре 1981 г.
А. Сооружения и оборудование
1. Завод и его оборудование. Штамповочные прессы спроектированы удобно. Они компактны, у них более совершенная система управления и обслуживания (частично механизированная), и кроме быстрой смены штампов они имеют дополнительные возможности.
2. Исключительная чистота и порядок. Чистота на территории завода была поразительная. Чистые проходы между станками, оборудование без признаков пыли, ни соринки на крашеном цементном полу, сотрудники в белой или пастельных тонов цеховой униформе с головными уборами – обычное явление. На полу ни капли масла, не валялась ветошь, инструменты, стружки, обрезки металла, окурки и прочий мусор – и так было везде.
Японцы свято верят, что атмосфера чистоты улучшает качество.
Б. Производственные операции
2. Минимум запасов и складских помещений. Многократно описанная система поставок «точно вовремя» (известная как «канбан» на заводах Toyota и под другими названиями в разных странах) внедрена всюду. Штамповки, узлы и сборки отгружаются прямо на автосборочную линию несколько раз в день. Грузовики с откидными бортами въезжают в сборочный цех и выгружают контейнеры с деталями у рабочих мест без входного контроля и подсчета. Полученные детали монтируются на автомобили.
Практически полное отсутствие запасов позволяет сэкономить около 30 % площадей в сравнении с аналогичными автосборочными производствами в США.
Ту же философию малых запасов исповедуют и на заводах, производящих штамповки по контрактам с фирмой. Стальные рулоны и прокат поступают от производителей стали несколько раз в неделю. Относительно малые площади, занимаемые заводом, оставляют немного места для складов, поэтому запасы обычно оборачиваются менее чем за неделю.
3. Быстрая переналадка. Штампы обычно меняются от трех до пяти раз в смену даже на самых больших прессах. Приверженность к быстрой переналадке достигает почти невероятных пропорций. Исключительно быстрая смена штампов стала возможной благодаря использованию стандартизованных наборов штампов, прокладок и держателей, стандартизованной высоты хода пуансона, частому использованию рольгангов, талей, тельферов и других средств механизации.
Время смены штампов, даже на самых больших прессах, редко превышает 12–15 минут. В качестве примера можно привести линию из пяти прессов, включающую один 500-тонный, которая была переналажена на производство совершенно другой детали за рекордное время около двух с половиной минут.
4. Высокий коэффициент использования оборудования. Относительно высокий коэффициент использования – примерно от 90 до 95 % – это правило. Исследование, охватывающее примерно 1000 прессов, выявило малое количество простаивающих или резервных станков, отсутствие прессов, ждущих ремонта, как и штампов в ремонте. Это яркое свидетельство эффективного профилактического обслуживания.
5. Нет избыточной смазки. Используется лишь минимум смазки, необходимый для успешного производства. Широко распространена точечная смазка, нормой является предварительная смазка (на основе воска или масла). В результате потери смазки минимальны, потребность в очистке деталей уменьшается, не пачкаются оборудование, люди или пол.
6. Здоровье и безопасность. Строго соблюдаются правила защиты глаз, твердые каски используются повсеместно. Другая защитная одежда состояла из тяжелого передника на участках точечной сварки и штамповки.
Для защиты станков предохранительные решетки используются довольно редко, зато широко применяются сенсорные приспособления. Не обнаружилось ни одного выталкивающего приспособления. Было замечено, что в практике установки штампов практически отсутствуют повторные измерения и подгонка по месту. Отсутствовали приспособления для вколачивания штампа.
7. Время работы. Обычно заводы работают в две 8-часовые смены, которые разделяет 4-часовой интервал для профилактического обслуживания оборудования, уборки помещений и основного ремонта штампов. В периоды увеличения выпуска рабочий день состоит из двух 10-часовых смен, разделенных 2-часовыми интервалами.
8. Производство и контроль качества. Штамповочное оборудование работает в обычном скоростном режиме, но поскольку время простоя прессов гораздо меньше, выход в расчете на человеко-час получается гораздо больше, чем у американских производителей. Упор на механизацию и широкое распространение простых устройств для перемещения деталей тоже повышает производительность.
Контроль качества – это то, чем они одержимы. Операторы оборудования берут на себя прямую ответственность за качество продукции. Доля отходов и брака, как правило, держится на уровне одного процента, а то и ниже.
В. Рабочая сила
1. Обучение. В общем, японские заводские рабочие явно лучше обучены, их навыки разнообразнее, и они обладают большей гибкостью при выполнении рабочих заданий, чем их коллеги в США. Сами операторы, как правило, производят мелкий ремонт, обслуживают станки, собирают данные о работе станков, контролируют число деталей.
Очевидно, компании рассматривают своих сотрудников как наиболее важный конкурентный ресурс, поэтому задают им четкую целевую ориентацию, как, впрочем, и подготовку для овладения конкретными навыками, которая далеко выходит за рамки стандартной практики в США.
2. Вовлечение персонала. Производственные рабочие обычно участвуют в принятии оперативных решений, включая планирование, постановку целей и мониторинг результатов. Их поощряют вносить предложения и брать на себя относительно большую долю ответственности за общий результат. Повсеместно распространены широко известные «кружки качества», представляющие собой небольшие команды по 5–15 человек. Благодаря эффективному диалогу с менеджментом усиливается позитивный командный дух вместе с глубокой преданностью и высокой мотивацией. На заводе исключительно широко используются визуальные средства коммуникации – плакаты, знаки, рисунки.
Обычно профессиональные союзы создаются в компаниях, а не в отраслях промышленности, и совершенно ясно, что их интересы связаны с успехом компании. Следовательно, рабочая практика представляется менее ограниченной и появляется возможность улучшения личной производительности.
