Трудности, связанные с выравниванием производства
Позвольте мне привести вам конкретный пример из области выравнивания производства. На заводе Tsutsumi (Цуцуми) компании Toyota объемы производства выравниваются на двух сборочных линиях, выпускающих легковые автомобили марок Corona, Carina и Celica.
Одна из этих линий по очереди производит модели Corona и Carina. Но сборочный поток построен не так, что модель Corona, например, собирают с утра, а Carina — после обеда. Поток регулируется по более сложной схеме. Это делается для того, чтобы поддерживать одинаковый уровень загрузки. Размер поставляемой партии единичных деталей удерживается на минимальном уровне.
Серьезные усилия направлены на то, чтобы избежать нежелательных колебаний производства на более ранних процессах.
Даже производство больших партий модели Corona выравнивается. Так, например, предположим, мы собираем 10 000 автомобилей Corona, работая по 20 дней в месяц. Автомобили будут различаться типом кузова: скажем, 5 000 из них — седаны, 2 500 — хардтопы
[10] и 2 500 — фургоны. Это значит, что ежедневно будет производиться 250 седанов, 125 хардтопов и 125 фургонов. На поточной линии они будут распределяться следующим образом: один седан, один хардтоп, затем снова седан, затем фургон и т.д. Таким образом можно добиться максимального сокращения заказываемых партий и колебаний в их размерах.
Процесс тонкой настройки, который осуществляется на этапе конечной сборки автомобилей, является процессом массового производства в компании Toyota. Осуществление такого вида производства свидетельствует о том, что более ранние производственные процессы, например заготовительные в штамповочном цехе, приспособились к новой системе, отказавшись от традиционной плановой системы массового производства.
Вначале идея выравнивания для сокращения размеров запрашиваемой партии и минимизации массового производства однотипных деталей потребовала радикальных изменений работы штамповочного цеха. Уже давно стало общепризнанным фактом в сфере производства, что непрерывная штамповка одним прессом снижает затраты. Считалось целесообразным штамповать как можно большие партии деталей, не прерывая работу штамповочного пресса.
Однако для производственной системы Тойоты требуется выравнивание производства и выпуск как можно меньших партий, хотя это, казалось бы, и противоречит здравому смыслу. Так каким же образом штамповочный цех справился с этой проблемой?
При выпуске продукции небольшими партиями мы не можем производить штамповку одним и тем же штампом. Для производства разнообразной продукции необходимо часто менять штамп. Соответственно процесс переналадки должен осуществляться очень быстро.
То же самое относится и к другим цехам механической обработки, ко всем предыдущим процессам относительно линии сборки.
Даже в фирмах-партнерах, поставляющих комплектующие детали и узлы, используются такие понятия, как «сокращение размера партии» и «ускоренная переналадка», совершенно чуждые практике прошлых лет.
В 40-х гг. замена штампа на заводе компании Toyota занимала от двух до трех часов. В 50-е гг. по мере распространения выравнивания производства во всей компании переналадка стала занимать менее часа, затем время сократилось до 15 минут. В конце 60-х гг. на нее уходило уже не более 3 минут.
Таким образом, сначала появилась потребность в быстрой замене штампа, а затем были предприняты шаги в направлении устранения его наладки (это никогда не описывалось в прежних учебниках по производству). Каждый работник подключился к процессу разработки нового подхода за счет того, что рабочие научились сокращать время переналадки. В результате в компании Toyota Motor Company и в сотрудничающих с ней фирмах желание людей воплотить новую систему возросло до небывалых пределов. Внедрение системы стало результатом их собственных усилий.
Выравнивание производства и диверсификация рынка
Как я уже упоминал, выравнивание производства намного больше отвечает разнообразным потребностям автомобильного рынка, чем плановое массовое производство. Мы можем с уверенностью утверждать это. Однако сложно с самого начала реализовывать стратегию диверсификации рынка и выравнивания производства одновременно. У этих двух элементов есть аспекты, которые не совсем сочетаются друг с другом.
Бесспорно, выравнивание более трудно в осуществлении, чем выполнение диверсификации. Но я еще раз хочу подчеркнуть, что при должном усердии производственная система Тойоты может успешно с этим справиться. Поддерживая согласованность между рыночной диверсификацией и выравниванием производства, важно избегать использования специализированных устройств и оборудования, которые могли бы иметь более общее применение.
Возьмем, например, автомобиль Corona — модель самого массового производства в мире в 1978 г. Для нее можно разработать точный помесячный план производства. Чтобы определить количество автомашин, выпускаемых в день, нужно общее количество машин, которое должно выпускаться за месяц, разделить на количество рабочих дней (количество тех дней, когда фактически идет производство).
На производственной линии должно выполняться также тонкое выравнивание. Допустить, чтобы седаны или купе выпускались единым потоком в течение определенного отрезка времени,
противоречило бы идее выравнивания, при котором одно и то же изделие требует и потока, и партии. Конечно, если бы можно было запустить сразу две линии — одну только для седанов, другую только для купе, — выровнять производство стало бы легче.
К сожалению, это невозможно из-за ограничений в площадях и оборудовании. Что же можно сделать? Если одну производственную линию организовать таким образом, чтобы седаны и купе собирались в любой последовательности, тогда регулировать объемы было бы реально.
С этой точки зрения использование специализированного оборудования в массовом производстве — когда-то важный фактор снижения затрат — более не является наилучшей возможностью. Все больше значения придается усилиям, направленным на налаживание таких производственных процессов, которые являются специализированными и в то же время легко переналаживаемыми. Это становится возможным благодаря использованию станков и приспособлений, которые можно настраивать на минимальное количество деталей. Необходимо прилагать больше усилий для нахождения и использования минимального количества универсальных устройств и оборудования. Здесь мы должны использовать все знания и навыки для сохранения преимуществ массового производства.
Таким образом, подробно изучая каждый процесс, мы можем добиться согласованности между диверсификацией рынка и выравниванием производства и своевременно выполнять запросы потребителей. По мере того как потребности рынка становятся более разнообразными, мы должны уделять этой согласованности все больше внимания.
